1. 毛刺：模具沖裁間隙過(guò)大，過(guò)小或不均勻均、凹、凸模刀口不夠鋒利、沖裁狀態(tài)不佳都可能會(huì)產(chǎn)生毛刺。

2. 制件翹曲不平：
    a.在沖裁的過(guò)程中，制件的拉伸、彎曲力大、易產(chǎn)生翹曲。改善的辦法可在沖裁時(shí)用凸模和壓料板緊緊地壓住以及保持鋒利的刃口，
       都能收到良好的效果。
    b.制件形狀復(fù)雜時(shí)，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產(chǎn)生了由周圍向中心的力，使制件出現(xiàn)翹曲。解決辦法為增大壓料力。
    c.在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時(shí)，制件將產(chǎn)生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產(chǎn)生。可通過(guò)均勻的涂油、設(shè)置排氣孔消除翹曲現(xiàn)象。

3. 起皺：
    a.沖壓件拉伸深度太深，導(dǎo)致制件在走料的過(guò)程中板料流動(dòng)過(guò)快，形成起皺。
    b.沖壓件在拉伸過(guò)程中凹模R角過(guò)大，導(dǎo)致在拉伸過(guò)程中凸模無(wú)法壓住料，造成板料流動(dòng)過(guò)快形成起皺。
    c.沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過(guò)小和位置不正確，不能有效阻止板料過(guò)快流動(dòng)，形成起皺。
    d.模具定位設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致沖壓件拉伸過(guò)程中無(wú)法壓住料或者壓料邊過(guò)小，導(dǎo)致在拉伸過(guò)程中無(wú)法壓住料，造成起皺。解決起皺的方法為采用合理的壓料裝置及合理采用拉延筋。

4. 尺寸精度出現(xiàn)誤差：
    a.模具制造中刃口的尺寸精度不達(dá)標(biāo)，造成制件尺寸超差。
    b.在沖壓生產(chǎn)中，制件發(fā)生回彈，造成下道工序定位面與制件不完全符合，沖壓過(guò)程中發(fā)生變形，影響尺寸精度。
    c.制件定位不良，設(shè)計(jì)不合理，沖壓中制件產(chǎn)生移動(dòng)。還有制件設(shè)計(jì)有缺陷，造成定位不準(zhǔn)，影響尺寸精度。
    d.多工序制件由于上道工序調(diào)整不當(dāng)或者圓角磨損，造成變形時(shí)提及不均等，引起沖裁后尺寸變化。對(duì)于上述幾點(diǎn)造成尺寸精度問(wèn)題的原因，我們要采取必要的控制措施，如合理的沖壓件形狀及公差等級(jí)、提高模具制造精度、設(shè)計(jì)回彈補(bǔ)償機(jī)制等方法。

5. 壓傷：
    a.材料表面有雜物。沖壓時(shí)檢查材料表面是否有雜物，若有雜物用氣槍和碎布清理干凈。
    b.模具表面有異物。使用工具清理模具表面的異物，根據(jù)板材厚度選擇合適下模間隙。
    c.模具帶料有磁性。改變加工順序，沖制工件時(shí)從外到內(nèi)加工、逐行加工。先切邊（剪邊）再?zèng)_網(wǎng)孔，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過(guò)大，需更換模具里彈簧。
    d.沖壓油不符合要求。更換現(xiàn)用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油。

6. 刮傷：零件刮傷的主要原因是模具上有尖銳的傷疤或金屬粉塵落入模具。預(yù)防措施是打磨模具上的痕跡并清理金屬灰塵。

7. 底部裂紋：零件底部裂紋的主要原因是材料塑性差或模具壓邊圈壓得太緊。預(yù)防措施是更換具有良好塑性的材料或松開(kāi)壓邊器。

8. 側(cè)壁起皺：造成零件側(cè)壁起皺的主要原因是上下模具安裝時(shí)材料厚度不夠（如果相對(duì)較小，厚度允許變薄）或偏心。導(dǎo)致一側(cè)間隙較大，另一側(cè)間隙較小。預(yù)防措施是立即更換材料并重新調(diào)整模具。